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      用于高真空壓鑄的沖頭系統
      來源:  閱讀次數:3410  時間:2017-11-06  
       

      真空壓鑄是當前高質量鋁壓鑄件的必要生產條件,像缸體、自動變速箱殼體、閥體等。特別是汽車結構件,需要做T6熱處理和焊接,鑄件的含氣量要控制在0.5cc/100g以內,這對整個充型過程中的高真空度有嚴格的要求(真空度在50毫巴以下),要在充滿挑戰的壓鑄生產環境下穩定地實現更不容易。這些大型而且形狀越趨復雜的壓鑄件,要保證模腔能達到高真空狀態,除了要模具密封性好之外,壓室也要密封;還需要很好的整體沖頭系統(包括沖頭、料管、潤滑、分流錐)才能保證壓射速度的穩定性、快速的生產周期和最低的氣體產生量。當然還要優化的壓射工藝和澆道系統來避免卷氣,高效的模具溫度熱平衡控制來減少噴涂量和局部過熱,鋁液除氣除渣來減少含氣含渣量等。此外,還要避免在壓射過程中讓鋁液和殘留的潤滑油產生氣體進入鑄件。

          含氣量是影響鑄件焊接性的重要因素。脫模劑的有機物殘留直接粘污鑄件表面,此外,和鋁液的接觸使脫模劑在高溫下熱分解出氫氣并溶入鋁液,在鑄件凝固時又析出成為微氣泡。同樣有害的是過多的沖頭潤滑油,因為壓室的潤滑油更會直接和鋁液接觸,產生氣體。太多的殘留會堵塞排氣通道和影響閥芯滑動,也導致毛刺出現,損壞密封條。

          在生產過程中,標準沖頭和壓室之間的空隙增大慢慢降低了整體系統的密封性,普通的噴霧器和沖頭潤滑系統容易過度使用劑量,令型腔氣體含量增加,都不利于高真空壓鑄。間隙太大在抽真空時,會令鋁料過早被吸進型腔,造成真空閥的堵塞。以上所講的都是真空壓鑄的難點。

      沖頭料管相關的生產問題

          要實現高真空壓鑄的連續生產,首先要面對在壓鑄生產時,經常碰到的沖頭問題,包括:

          沖頭和壓室間隙的控制,壓室的變形,機器模具的對中,沖頭的潤滑,都會導致生產不暢順,像沖頭料管壽命短,速度不穩定,沖頭頂出鑄件時卡錘等。特別是大型壓鑄件,情況會較嚴重。發生的背后原因很多,主要原因離不開模具/料管/沖頭的間隙公差,沖頭潤滑,沖頭/料管的溫度控制等問題。壓室受熱不均而變形,壓室、模具和沖頭的間隙公差控制,鋁料跑進壓室堆積,壓室/沖頭潤滑出現問題等。 

      溫度不均,壓室變形

          導致壓室變形的因素,包括給湯量、填充比率、合金溫度、周期時間,壓室的設計也會影響變形,好像料管壁厚、長度、湯口大小等。壓室在生產周期中被倒入的鋁液加熱,又在增壓和鑄件冷卻階段受到料餅在頂出端的加熱,因此局部位置出現過熱;特別是壓室的頂出端和鋁料倒入位置,溫度很高。譬如料管底部溫度達300℃,上部是150℃,如果伸出長度是400mm,那上下的長度差別就有0.8mm,成香蕉形。再看模具孔和料管的尺寸:溫度升高使模具孔變小如果四個方向的模具溫度不同,內圓變成橢圓。如果沒有適當的溫度控制,會造成很多生產問題,如間隙過小造成磨擦,令速度不穩或阻力太大等。  

        

      沖頭料管間隙控制

          鋁液流動性好,在高壓狀態下,空隙要在0.1mm以內,才能避免鋁料跑進料管,以免造成磨損。特別是料管在高溫膨脹下,料管/模具、料管/機板之間的公差會間接影響料管內部間隙的變化,因此料管的公差控制很重要。尤其是大直徑的料管,140mm的料管比70mm的膨脹要大一倍,如果沖頭的冷卻正常,那間隙會加大一倍,更容易跑料。請咨詢我司有關生產公差要求。  

        頭潤滑不均勻

          由于沖頭油一般添加在加料口或沖頭上,壓室如果太長,在模具端容易卡錘。

          要應付以上沖頭密封性和生產連貫的問題,這里我們介紹歐洲Alrotec公司生產的密封環沖頭,沖頭潤滑系統和溫控料管的配套技術,來實現高真空壓鑄生產。

      Alrotec沖頭系統

          標準的沖頭材料除了H13模具鋼外,還可以用耐磨的鈹銅沖頭;對沖頭行程長、料管充滿度高的大型壓鑄生產有很大的好處。鈹銅合金有很高的導熱性和潤滑性,沖頭的冷卻很快,磨擦系數低,確保沖頭溫度不會過高,運行時不會卡錘,是很好的沖頭材料。銅合金沖頭可以選用不同的材質,含鎳鉻硅的銅合金硬度較低(HB180-220),價格較便宜。含鈹(<1%)的鎳鈷銅合金硬度較高(HB220-280),價格較高。而含鈹(>1%)高的鎳鈷銅合金的硬度最高(HB>300),但價格最高。都是常用的沖頭材料。

          不過沖頭使用時間長了會被料管磨損;此外如果沖頭和壓室之間的空隙大,在高壓的射料過程中,鋁料會跑進空隙和殘留在內壁上。長時間運行再加上料槽內的潤滑性不均,造成沖頭和料管進一步磨損和卡錘。為了解決空隙變化的問題,我們有了密封環沖頭的設計,即在沖頭前端加上密封銅環。經過不斷的優化,發展為雙密封的鋼環+銅套的ATS-RS鋼沖頭設計,提高了耐用性和性價比。 

      密封環沖頭工作原理

          Alrotec的密封環沖頭是組合式設計,包括前端的開口鋼環、鋼沖頭、銅套和本體。開口的鋼環直徑比壓室的額定內徑稍大,使鋼環能緊貼壓室。在壓射過程中,前端的開口鋼環和鋼沖頭受到鋁液的正面沖擊,由于鋼環和鋼沖頭之間有空隙,鋁料在壓射時會在A位置跑進空隙,把鋼環進一步撐開,使鋼環和壓室更緊密,因此密封性很高,不會在壓室內壁形成毛刺。  

          銅套是高強度有彈性的銅合金材料,也是開口的設計,它除了提高沖頭密封性外,也提高沖頭和壓室之間的潤滑性。附圖顯示使用密封環沖頭的料餅,可以看見毛刺不會在外圍出現,而是在內圈出現。 

          沖頭的設計要有足夠強度來抵抗正面的高壓沖擊,也要考慮沖頭的冷卻,因為溫度太高會縮短沖頭壽命,而且也拖長了料餅的冷卻時間。Alrotec的鋼沖頭經過優化的設計,冷卻效果好,在正常生產情況下沖頭表面溫度保持在70C以下。保證沖頭的使用壽命。壽命可達5-6萬。 

          密封環沖頭的另一好處是鋼環更換容易,利用專用鉗子,不需拆下沖頭也能快速更換鋼環。在合適條件和正常使用下,D120mm以上的鋼環壽命超過1.5萬模次。

        

      壓室設計和溫度控制

          要解決料管的密封性,溫度控制至管重要,和模具/機板的公差控制。當壓室不同位置的溫差超過50C,壓室會變形,太大的變形度令沖頭的移動不暢順,也令沖頭和壓室的壽命降低。特別是大型壓鑄機的沖頭行程長,鋁液填充比率高,壓室容易變形。最好能在壓室設置冷卻管道來控制溫度。如果料管溫度是以冷水控制,需要打冷模來預熱,同時要在壓室安裝熱電偶和溫控器連接。相對來說,用熱油模溫機來控制料管溫度會更理想,運作成本雖然比較高,但使用簡單。熱油可以預熱料管,和調節平衡整體溫度,使整體壓室的溫差低于50C,壓室的壽命可以延長3-5倍。壓射的穩定性提高了,沖頭和鋼環的壽命也提高。冷啟動的報廢率也降低。

          料管的設計是整個壓射套件的核心部分。要使用密封環沖頭,最好是用一體化料管。優點是壽命長,工藝穩定性高,料管/機器/模具的對中容易,還有公差和內置管道溫度控制。成功的料管設計對使用密封環沖頭非常重要。 

      壓室設計要考慮的因素還有熱膨脹、強度、對中。

      A: 料管近模具位置的溫度高,要避免和澆口套一體化設計,影響變形。

      B: 使用一進一出的油管加工布置,管道分布在料管的下半部,分布面積要考慮鋁液的填充比率,才能有效冷卻受熱位置。

      C: 放置中心環,使生產時料管容易對齊。

      D: 料管和模具/機板之間要有足夠間隙,允許料管能向外熱膨脹。如果間隙太小,壓室受熱無法向外膨脹,會反向內膨脹,使內徑變小,沖頭和壓室的摩擦增加,大大縮短壽命。

      E:壓室厚度需要為沖頭直徑的1/3,保持壓室強度。

      分流錐隨型冷卻

          要減少脫模劑噴涂,和縮短生產周期,分流錐的冷卻很重要,因為這部分是明顯的熱節。要盡快冷卻,只能是在這位置大量噴涂,但這樣會提高鑄件含氣風險。另一個方法是在分流錐做隨性冷卻管道。這種設計的特點是管道形狀不受傳統機加工的限制,而是根據分流錐的復雜外形來設計的。隨性冷卻管道布置能接近模具表面,而且熱交換面積大,大大提高了鑲塊的冷卻速度,無需過多的噴涂。這種技術對即使形狀復雜的模具也能做到平衡的熱場分布,避免了整體噴涂過多、縮孔、粘鋁、模具壽命短的問題。

          壓鑄用的隨型冷卻鑲塊可以用三維積層制造(3D Additive Manufacture),或金屬熔接技術(Metal Fusion Bonding)生產,視乎鑲件大小、形狀和生產成本。分流錐的冷卻管道不太復雜,可以用金屬熔接技術生產,成本較低。由于冷卻分布均勻,大大減低鑲件的內應力,壽命比傳統的分流錐長很多,超過十多萬模次。此技術也可用于冷卻復雜的型腔。有需要可向我司咨詢。 

        沖頭潤滑系統

          沖頭的運行順暢,才能保持壓射速度穩定,因此沖頭潤滑很重要。有了良好的沖頭潤滑系統就能保證沖頭料管的壽命。必須做好以下的工作:

          -投放在適當的位置,如施放在鋼環,直接潤滑整個沖頭。這適合較短的行程。普遍用在<500T壓鑄機。

          -使用質量好、粘度合適的潤滑油。雜質多質量差的沖頭油,在和鋁液接觸會產生過多氣體和有機揮發物。如果揮發時間長,特別是在合模情況下還有氣體產生,很容易會沾污排氣通道和令鑄件含氣量增加。

          -最少的潤滑油使用量,能減少機器和環境的污染。霧化的潤滑油噴涂是個好方法。

      對于沖頭行程較長的情況,一般會把沖頭油或沖頭珠滴在料槽里,受熱后流體化揮發充滿料槽內壁,來潤滑沖頭。但對整段行程的潤滑不夠均勻(前端潤滑較好,末端較差),需要用偏高量的潤滑油,因此不利于高真空壓鑄。

          為配合鋼環沖頭的順暢使用,鋼環的潤滑很重要。特別是長料管,末端潤滑不足會增大摩擦或卡沖頭;潤滑油多了又沾污鑄件,更差的是潤滑油和鋁液直接接觸而燃燒氣化,增加了鑄件含氣量。最理想的是只用少量的潤滑油也能應付長料管的潤滑,辦法是在料管全程均勻噴上霧化的潤滑油。我們建議在沖頭后部的連桿位置安裝噴霧頭,使用分段噴油霧,這樣整個壓室都能均勻潤滑,不會出現沖頭在壓室前端容易卡,而且只需少量噴霧??刂葡到y可以根據壓室的直徑和長度,輸入噴霧的時間和間隔時段,并精確調節潤滑油劑量(精度在0.2毫升以內),提供最小量所需的潤滑油。以直徑120mm,長800mm的壓室為例,每周期的潤滑油總量只需約1毫升。

        真空閥的配合

          在真空壓鑄的過程中,要保證型腔和料管保持在高真空狀態,鋁料才能填滿盲孔位置和減少含氣量,因此在多滑塊的模具(容易漏氣)使用高效的真空閥(大抽氣面積)是非常重要的。一般高效的真空機械閥有很多移動部件,需要經常保養清理才能保證生產暢順,使用很不方便。雖然以平面搓衣板抽真空在使用上很方便,但抽氣面積小,真空度不夠,還需要配合密封條防漏氣。建議使用澳洲開斯特三維搓衣板,它的抽氣面積和機械閥相近,在使用上又無需像機械閥般經常清理,生產效率得到保證,是很好的選擇。

       總結

          生產薄壁結構件時,型腔內的真空度需要控制在<50毫巴氣壓,需要以下條件配合:

      - 沖頭壓室的密封性要高,減少漏氣。

      - 不能噴過多的脫模劑,避免水分殘留型腔。

      - 噴涂器霧化要好,最好是微量噴頭。

      - 脫模劑噴量要少,避免堆積殘留在排氣道,影響真空閥的動作或降低排氣道面積。

      - 使用少臘、高純度精煉脫模劑。避免過多殘留在模面,導致毛刺出現,損壞密封條,影響生產。

      - 生產薄壁件的壓射速度高,需良好的沖頭潤滑性 。

      - 避免沖頭油直接放入壓室,影響鑄件含氣量。應使用連桿脈沖式噴霧方式。

      - 沖頭必須長時間冷卻,要保證水壓和流量。

      - 料管的公差控制和溫度控制非常關鍵,需要小心計算和做好溫控。 

          要達至以上的效果,沖頭的密封、料管的設計、沖頭潤滑、真空閥等必須同時配合處理。Alrotec公司的密封環沖頭系統是創新的技術,并提供全方位的解決方案,使真空壓鑄生產更穩定和減少廢品;提高機器使用率,從而減低成本;而且壓鑄機油污減少,令車間環境更清潔。是汽車結構件真空壓鑄生產的必然選擇。

       
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